華菱湘潭鋼鐵有限公司日前以承擔(dān)國(guó)家“十二五”制造業(yè)信息化科技支撐計(jì)劃中“鋼鐵企業(yè)集團(tuán)生產(chǎn)管控?cái)?shù)字化應(yīng)用示范”這一課題為契機(jī)，自主開(kāi)發(fā)寬厚板自動(dòng)組板信息系統(tǒng)，獲得令人鼓舞的成果。

繼6月15日余材鋼板自動(dòng)組板系統(tǒng)成功投入使用之后，出鋼材自動(dòng)組板系統(tǒng)又于8月下旬完成在線測(cè)試并開(kāi)始試運(yùn)行。經(jīng)1個(gè)多月的檢驗(yàn)，效果良好，從而確立了湘鋼自動(dòng)組板系統(tǒng)在國(guó)內(nèi)鋼廠開(kāi)發(fā)應(yīng)用中的領(lǐng)先地位。

據(jù)湘鋼管理創(chuàng)新部技術(shù)專家介紹，出鋼材自動(dòng)組板的原理是在煉鋼———連鑄———軋鋼工序中將眾多客戶訂單中的品種規(guī)格整合為10塊（板坯）基本配置表，在滿足客戶需求的前提下，借助于信息系統(tǒng)把多種性能規(guī)格相同或者相近的訂單組合到一張板坯上。在過(guò)去人工組板的情況下，排列一張這樣的板坯最快需要一分多鐘，慢則四五分鐘，而如今組2000塊板坯總共只用4分鐘左右；并且人工組板的水平是有差異的，穩(wěn)定性得不到保證。此外，人的信息和運(yùn)算能力也是有限的，這就決定了人工組板要受到諸多制約，而計(jì)算機(jī)自動(dòng)組板系統(tǒng)總是按照最優(yōu)化的方案執(zhí)行，能夠真正實(shí)現(xiàn)精益（生產(chǎn)）目標(biāo)。

自動(dòng)組板系統(tǒng)的創(chuàng)效能力可觀。據(jù)運(yùn)行一個(gè)階段的測(cè)算，出鋼材自動(dòng)組板使成材率提高了0.2個(gè)~0.3個(gè)百分點(diǎn)。以月產(chǎn)板材30萬(wàn)噸、成材率提高0.3%計(jì)算，每年可創(chuàng)效1600萬(wàn)元。而此前已經(jīng)運(yùn)行的余材鋼板自動(dòng)組板系統(tǒng)，使成材率提高了5%左右，可把從前只能當(dāng)成現(xiàn)貨賣掉的余材鋼板，通過(guò)自動(dòng)尋找合適的新訂單而得到挽救成為期貨，組板利用率由25%提高到40%。

湘鋼從事自動(dòng)組板系統(tǒng)開(kāi)發(fā)的技術(shù)團(tuán)隊(duì)成員，在充分消化吸收以往知識(shí)積累和考察其他鋼企經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上大膽探索，并與高�？蒲辛α亢献鳎�在較短的時(shí)間內(nèi)連續(xù)實(shí)現(xiàn)余材鋼板自動(dòng)組板和出鋼材自動(dòng)組板兩項(xiàng)突破，有效降低了制造成本，增強(qiáng)了湘鋼寬厚板的競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力。據(jù)悉，下一步他們還將在余材板坯自動(dòng)組板和智能組爐組澆兩個(gè)方向?qū)で笮碌氖斋@。

（關(guān)鍵詞：湘鋼 成材率 寬厚板）